非标刀具定制硬态切削中存在的不稳定要素
在淬硬钢等高硬度资料的特定加工场合下, 以硬态切削替代传统加工的方法是最佳选择。但现在硬态切削加工技能并没有被我国企业广泛采用, 其主要原因是在硬态切削中存在一些不稳定要素, 限制了硬态切削的使用与开展, 包括以下5点:
1) 硬态切削机理提醒不足:现在对硬态切削机理的研讨较少, 且不行深入, 指导实际出产的效果不强, 出产企业不能彻底把握硬态切削技能。
2) 刀具问题:在硬态切削过程中, 切削力大(尤其车削过程中, 径向切削力大于主切削力), 比较于传统切削, 切削力增大30%~100%, 切削功率增大了150%~200%。因而为了前进硬态切削刀具的刀刃强度, 刀刃一般做倒棱和钝圆处理, 加上加工过程中的高转速以及刀具涂层的损坏, 使切削温度可达900 ℃以上。这就要求刀具必须有满足的硬度, 耐热性和耐磨性。而研讨中呈现的高强度、耐高温、耐磨的刀具普遍制造工艺较为杂乱, 难以实现量产。
3) 机床问题:以车削为例, 在硬态切削时, 发生较大的径向力, 因而机床必须有满足的刚度。为了充分发挥硬态切削刀具的切削性能, 机床还需提供满足的转速。
4) 外表质量问题:硬态车削完成后, 在工件外表的金相检验中检测到了白层(白层是伴随着干硬切削过程而构成的存在于工件表层和亚表层的一种特殊组织形状, 在光学显微镜下呈白亮色, 故称为“白层”[9]), 影响了工件的运用性能。在白层外表有较高的触摸应力, 会影响零件的疲惫寿数。
5) 加工差错问题:硬态车削工艺比较于普通切削工艺, 呈现了圆柱度差错。这是由于硬态车削过程中径向力较大, 卡盘夹紧力较高, 且刀具-工件单点触摸, 使机床卡盘发生变形效应。详情请登录http://www.onmy-tools.com