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硬质合金刀具的使用开始于20世纪40年代。硬质合金是通过粉末冶金的方法，将高硬度、髙熔点的金属碳化物W C 、T iC等微米数量级粉末加钴、钼、镍等黏结剂在高温高压下烧结而成。 '
硬质合金的硬度很高，一般达89〜93HRA，相当于74〜81HRC，能耐800〜1000°C的高温，可以用来加工工具钢刀具不易切削的硬材料。它的切削速度比髙速钢高4〜10倍。但其韧性差，怕振动和热冲击。硬质合金刃口不易磨锋利，加工性较差，不适合制造刃形复杂的刀具。因此，硬质合金并不能完全取代高速钢。
目前我国生产的硬质合金按其化学成分可分为四类：钨钴类硬质合金、钨钛钴类硬质合金、添加稀有金属钛化物硬质合金和碳化钛基硬质合金。其中以前两类最为常用。
(1) Y G 类硬质合金（GB 2075—87标准K 类）
钨钴合金的韧性、可磨削性和导热性较好，一般用于切削铸铁等脆性材料和有色金属及其合金。因为切削铸铁等脆性材料时，产生崩碎切屑，切削力作用在刃口附近，容易发生崩刃，切削过程容易产生振动，因此应选择抗弯强度和韧性较好的钨钴合金。由于钨钴合金容易磨得锋利，故适合于切削有色金属及其合金。
钨钴合金与钢发生黏结的温度较低，耐磨性差，因此不适合切削普通钢材。但它的韧性好，热导率大，常用于切削韧性大而热导率低的金属材料。钨钴类硬质合金的常用牌号有YG3、YG6、YG6X、Y G 8等。
硬质合金的性能主要取决于它们所含元素的成分和比例以及碳化物颗粒的大小。在硬质合金中，碳化物所占的比例越大，硬度越高，耐磨性越好。反之，若黏结剂的含量越多，则碳化物的含量相对减少，其硬度降低，抗弯强度和冲击韧性提高。所以，各类硬质合金中含钴多的牌号适合于粗加工和断续切削，含钴少而含W C和T iC多的牌号适合于半精加工和精加工。而当黏结剂含量一定时，碳化物的颗粒越细，其硬度越高，而抗弯强度和冲击韧性降低。反之，碳化物颗粒越粗，其抗弯强度和冲击韧性越高，而其硬度越低。
