的刃口圆弧承担，能否从被加工材料上切下切屑，主要取决于刀具刃口圆弧处被加工材料
质点受力情况。如图2.3所示，可分析在正交切削条件下，切削刃口圆弧处任一质点i的受
力情况。由于是正交切削，质点f仅有两个方向的切削力，即垂直力Pvi和水平力PZi，水
平力PZi使被切削材料质点向前移动，经过挤压形成切屑，而垂直力Pn则将被切削材料压
向被切削零件本体，不能构成切埔形成条件。最终能否形成切屑，取决于作用在此质点上
的切削力Pri和PZi的比值。
根据材料的摄大剪切应力理论可知，最大剪切应力应发生在与切削合力Pi成45。的方
向上。此时，若切削合力■的方向与切削运动方向成45。，即PrrPz:则作用在材料质点
j上的最大剪应力与切削运动方向一致，该质点f处材料被刀具推向前方，形成切屑，而质
点f处位置以下的材料不能形成切屑，只产生弹性、塑性变形。因此，当PZi> Pl-i时，材料
质点被推向切削运动方向，形成切屑；当PZi<PYi时，材料质点被压向零件本体，被加工
材料表面形成挤压过程，无切屑产生。PzfPYi时所对应的切入深度4便是最小切八深度。
这时质点f对应的角度
妒= 45。一妒
对应的最小切入深度4可表示为
A=p-h= p(l -costp)
由此可见，最小切入深度与刀具的2刃口半径和刀具与工件材料之间的摩擦因数有密
切关系。
3)毛刺与亏缺
微量切削过程中，在刀具刃口圆弧附近的材料，一部分形成切屑被切除，另一部分材
料被挤压而产g硝！、塑性变形，并沿着切削刃两侧方向塑性流动，形成两侧方向毛刺，如
图2.4所示。实验研究表明，这种毛刺所造成的加工表面不平可占表面粗糙度的30%。