非标刀具定制切削仿真工艺参数
工艺参数对网格的数量影响很大，具体体现为每转进给量、切削深度、主轴转速以及超声辅助振动助切削中的振动参数三个方面。
其中每转进给量对切屑形态以及网格的规模影响既大又直接。比如车削仿真中，每转进给量直接决定着切削层轴向网格的数量，要想形象的再现真实切屑形态，那么每转进给量（比如0.1mm/r）范围内最要有10层左右的网格（网格尺寸建议为0.01mm左右）。对于铣削仿真，如果是侧铣，那么铣削深度方向上就要有足够数量的网格，同时进给方向上的网格大小也要保证在每转进给量的1/10左右，这样才能产生理想的铣削切屑，否则就只会看到切屑去除而很难看到具体的切屑形态。对于钻削仿真来说，每转进给量和要仿真的圈数是决定网格数量的最关键因素。比如，每转进给量为0.1mm，而我们要仿真十圈，那么切削区域最小网格尺寸就建议设置为0.01，同时在钻削轴向方向上将网格划分为100层，这是如果工件的直径如果再很大，那么网格规模将会不可想象。
主轴转速对仿真模型的影响主要体现在分析步（step）的时间以及边界条件里面的旋转角速度，因为一般的切削仿真仅仿几圈即可，这样我们就首先需要知道一圈的时间，比如主轴转速是3800r/min，那么每秒就是63.33圈，每圈就是0.016秒，如果仅仿真刀具旋转一圈的切削过程，那么分析步（step）那里就可以填写为0.016，同时角速度（abaqus仅能以radians/time的方式体现刀具的旋转速度）就是63.33乘以2π。
对于振动切削仿真，由于一般振幅都在5-30微米之间，因此工件切削区域的网格尺寸建议设置为1-5微米左右，具体网格数量和大小要结合工件尺寸和工艺参数，该类模型的网格规模一般都较大，因此建模时也可参照巨型切削仿真模型解决。详情请登录http://www.onmy-tools.cn