近年来，进口数控机床越来越多；有DMG，MAZARK，MORI SEIKI， MAKINO，OKK等；随着国内的加工制造业在不断的升级，进口数控机床的销量也在不断的增长。同时，随着汽车行业的快速发展，各大汽车厂家都在不断的扩大产能，这也带动了汽车零部件生产的增长；由于发动机型号的不断更新，汽车厂家更趋向于选择柔性生产线，这就使得高速加工中心在柔性生产线中得到了快速发展。
所谓高速加工中心，是指拥有高功率，高转速，高精度的电主轴；拥有高加速和高速度的快速轴进给以及加工进给速度；拥有长寿命和高效率支持的刀具系统。这种集成系统的出现给汽车制造业带来了极高的效率。
国外代表性企业有：德国HELLER，德国GROB，美国MAG，意大利COMAU，日本MAKINO，NTC等生产线制造商；以及与之配套的MAPAL，WALTER，SECO等国外著名的汽车行业刀具生产商；数控系统为大家所熟知的SIEMENS以及FANUC；其中高速机床最为关键的零部件为电主轴，它的质量和稳定性关系到整个汽车发动机的生产质量和成本。目前业内使用最广泛的为KESSLER，FISCHER，GMN，Gamfier，siemens weiss等，日本机床厂家几乎都使用自己生产的电主轴，而高速电主轴的生产和维修技术也主要掌握在这些厂家手中。 以COAMU机床为例：快速进给为80000MM/MIN，使用siemens直线电机驱动；电主轴为Kessler，主轴的转速在15000-24000 RPM，功率为20-35KW，使用水冷却；这使得发动机铝缸体和缸盖加工拥有了极高的效率。于此同时，对电主轴提出了极高的要求，由于中国汽车企业的特殊性，机床3班次的不间断加工，使得电主轴的使用寿命在一年左右。
由于电主轴的高速轴承使用寿命在8000小时左右，这使得汽车厂家不得不面对高额的电主轴维修费用以及很长的维修周期。
电主轴的生产在国内几乎为空白，首先就是芯轴的加工，国内在材料和加工工艺上就无法达到高速电主轴的要求，芯轴的加工非常复杂，热处理和表面处理技术也要求非常高；所以维修起来就非常困难；更不用说电机绕组和转子了
电主轴的损坏以轴承的损坏为主：寿命到期，精度下降；撞车。另外还有拉刀力不足，旋转接头漏水；编码器故障，绕组烧坏等等。轴承和拉刀机构的损坏为主要故障。 维修电主轴首先要判断电主轴损坏的原因，对电主轴进行详细的分析检查，不要盲目的拆解，电主轴属于精密装配部件，任何暴力的拆卸都将导致其报废。