冲压
电子衔接器的制造过程普通从冲压插针开端。经过大型高速冲压机，电子衔接器（插针）由薄金属带冲压而成。大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出废品。
电镀
衔接器插针冲压完成后即应送去电镀工段。在此阶段，衔接器的电子接触外表将镀上各种金属涂层。与冲压阶段类似的一类问题，如插针的扭曲、碎裂或变形，也同样会在冲压好的插针送入电镀设备的过程中呈现。经过本文所论述的技术，这类质量缺陷是很容易被检测出来的。
但是关于多数机器视觉系统供给商而言，电镀过程中所呈现的许多质量缺陷还属于检测系统的“禁区”。电子衔接器制造商希望检测系统可以检测到衔接器插针电镀外表上各种不分歧的缺陷如细小划痕和针孔。虽然这些缺陷关于其它产品（如铝制罐头底盖或其它相对平整的外表）是很容易被辨认出来的;但由于大多数电子衔接器不规则和含角度的外表设计，视觉检测系统很难得到足以辨认出这些细微缺陷所需的图像。
由于某些类型的插针需镀上多层金属，制造商们还希望检测系统可以分辨各种金属涂层以便检验其能否到位和比例正确。这关于运用黑白摄像头的视觉系统来说是十分艰难的任务，由于不同金属涂层的图像灰度级实践上相差无几。固然彩色视觉系统的摄像头可以胜利分辨这些不同的金属涂层，但由于涂层外表的不规则角度和反射影响，照明艰难的问题仍然存在。
注塑
电子衔接器的塑料盒座在注塑阶段制成。通常的工艺是将凝结的塑料注入金属胎膜中，然后快速冷却成形。当凝结塑料未能完整注满胎膜时呈现所谓 “漏？quot; （Short Shots）， 这是注塑阶段需求检测的一种典型缺陷。 另一些缺陷包括接插孔的填满或局部梗塞（这些接插孔必需坚持清洁畅通以便在最后组装时与插针正确接插）。由于运用背光能很便当地辨认出盒座漏缺和接插孔梗塞，所以用于注塑完成后质量检测的机器视觉系统相对简单易行。
组装
电子衔接器制造的最后阶段是废品组装。将电镀好的插针与注塑盒座接插的方式有两种：单独对插或组合对插。单独对插是指每次接插一个插针;组合对插则一次将多个插针同时与盒座接插。不管采取哪种接插方式，制造商都请求在组装阶段检测一切的插针能否有缺漏和定位正确;另外一类常规性的检测任务则与衔接器配合面上间距的丈量有关。
和冲压阶段一样，衔接器的组装也对自动检测系统提出了在检测速度上的应战。虽然大多数组装线节拍为每秒一到两件，但关于每个经过摄像头的衔接器，视觉系统通常都需完成多个不同的检测项目。因此检测速度再次成为一个重要的系统性能指标。
组装完成后，衔接器的外形尺寸在数量级上远大于单个插针所允许的尺寸公差。这点也对视觉检测系统带来了另一个问题。例如：某些衔接器盒座的尺寸超越一英尺而具有几百个插针，每个插针位置的检测精度都必需在几千分之一英寸的尺寸范围内。显然，在一幅图像上无法完成一个一英尺长衔接器的检测，视觉检测系统只能每次在一较藐视野内检测有限数目的插针质量。为完成整个衔接器的检测有两种方式：运用多个摄像头（使系统消耗增加）;或当衔接器在一个镜头前经过时连续触发相机，视觉系统将连续摄取的单祯图像”缝合“ 起来，以判别整个衔接器质量能否合格。 后一种方式是PPT 视觉检测系统在衔接器组装完成后通常所采用的检测办法。
可检测性设计（Inspectablity）
由于制造厂商对进步消费效率和产质量量并减少消费本钱的不时请求，新的机器视觉系统得到越来越普遍的应用。当各种视觉系统日益普遍时，人们越来越熟习这类检测系统的特性，并学会了在设计新产品时思索产质量量的可检测性。例如，假如希望有一条基准线用以检测”实践位置“，则应在衔接器设计上思索到这条基准线的可见性。
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