1.2模压塑料的性能收缩率大或低分子挥发物含量过多的塑料，会由于收缩率大而产生内应力，从而导致裂纹。尤其对结构复杂、壁厚不均及带有嵌件的制件更易出现裂纹。
热固性塑料在固化时，由于交联而生成三维空间网状结构，因此不存在大分子取向和结晶的影响。但采用纤维状填料的热固性塑料却存在着纤维取向作用，在成型过程中，若纤维和树脂分配不均（树脂流动性大）会引起收缩不均而产生收缩应力。
内应力的存在易在纤维之间的尖角处产生应力集中，若内应力超过树脂粘合强度，就会产生裂纹。
另外，对于长玻璃纤维强塑料，由于长玻璃纤维有一定的弹性，若加料不当（如压制长条形制件时，将玻璃纤维强迫扭转几圈后加入）容易使制件内产生内应力而导致制件翘曲变形。
1.3模具模具设计不当，也会使模压制件内应力过大而产生翘曲变形，甚至开裂。
1模具脱模斜度过小，在脱模时制件受力过大，使制件产生强迫高弹形变而形成内应力。
2模具光洁度不够，或使用过程中不慎，使模具表面发毛，致使脱模困难。
1.3.3压机上下压板不平，顶出机构及冷却夹具设计不合理，顶出杆不平行，使制件受力不均，都会造成制件内应力。
4采用压注法时，塑料成型需经过浇注系统。浇道和浇口设计不当，易产生纤维定向和固化不均匀问题，从而造成制件内应力。
另外，模具上下模模温相差太大或加热不均匀时，1.4模压工艺条件热固性塑料的成型周期见。影响制件内应力的工艺因素主要有模压温度、模压压力和模压时间。1.4.1材料预热经过预热的模压塑料流动性提高，易于充模，塑料中水分及低分子挥发物减少，模压出的制件均匀致密，固化均匀，内应力小，因此物理性能、机械性能、电气性能、尺寸稳定性都有所提高。
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