一、冲裁件的常见缺点及原因剖析
冲裁是运用模具使板料别离的冲压工序。
冲裁件常见缺点有：毛刺、制件外表翘曲、尺度超差。
1、毛刺
在板料冲裁中，发作不同程度的毛刺，一般来讲是很难防止的，但是进步制件的工艺性,改进冲压条件，就能减小毛刺。
发作毛刺的原因首要有以下几方面：
1.1
空隙
冲裁空隙过大、过小或不均匀均可发作毛刺。影响空隙过大、过小或不均匀的有如下要素：
a.
模具制作差错－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度欠好等；
b. 模具装置差错－导向部分空隙大、凸凹模装置不同心等；
c.
压力机精度差—如压力机导轨空隙过大，滑块底面与作业台外表的平行度欠好
，或是滑块行程与压力机台面的笔直度欠好，作业台刚性差，在冲裁时发作挠度，均能引起空隙的改动；
d.
装置差错—如冲模上下底板外表在装置时未擦洁净或对大型冲模上模的紧固办法不妥，冲模上下模装置不同心（尤其是无导柱模）而引起作业部分歪斜；
e.
冲模结构不合理－冲模及作业部分刚度不行，冲裁力不平衡等；
d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2
刀口钝
刃口磨损变钝或啃伤均能发作毛刺。
影响刃口变钝的要素有：
a. 模具凸、凹模的材质及其外表处理状况不良，耐磨性差；
b.
冲模结构不良，刚性差，构成啃伤；
c. 操作时不及时光滑，磨损快；
d. 没有及时磨锋刃口。
1.3
冲裁状况不妥
如毛坯(包含中心制件)与凸模或凹模触摸欠好，在定位相对高度不妥的修边冲孔时，也会因为制件高度低于定位相对高度，在冲裁进程中制件形状与刃口形状不服帖而发作毛刺。
1.4
模具结构不妥。
1.5 资料不符工艺规则
资料厚度严峻超差或用错料（如钢号不对）引起相对空隙不合理而使制件发作毛刺。
1.6
制件的工艺性差
形状杂乱有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而发作毛刺。
毛刺的发作，不只使冲裁今后的变形工序因为发作应力会集而简单开裂，一起也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺简单把手划伤；焊接时两张钢板接合欠好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易发作铆接空隙或引起铆裂。因而，呈现答应范围以外的毛刺是极端有害的。对现已发作的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等办法来消除。
2、制件翘曲不平
资料在与凸模、凹模触摸的瞬间首先要拉伸曲折，然后剪断、撕裂。因为拉深、曲折、横向揉捏各种力的作用,使制件展料呈现波涛形状,制件因而发作翘曲。
制件翘曲发作的原因有以下几个方面:
2.1
冲裁空隙大
空隙过大,则在冲裁进程中,制件的拉伸、曲折力大，易发作翘曲。改进的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及坚持尖利的刃口，都能遭到杰出的作用。
2.2
凹模洞口有反锥
制件在经过尺度小的部位时，外周就要向中心紧缩，然后发作曲折。
2.3
制件结构形状发作的翘曲
制件形状杂乱时，制件周围的剪切力就不均匀，因而发作了由周围向中心的力，使制件呈现翘曲。处理的办法就是增大压料力。
2.4
资料内部应力发作的翘曲
资料在轧制卷绕时发作的内部应力，在冲裁后移到外表，制件将呈现翘曲。处理的办法时开卷时经过矫平机矫平。
2.5
因为油、空气和触摸不良发作的翘曲
在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压榨制件时，制件将发作翘曲，特别是薄料、软资料更易发作。但如均匀的涂油、设置排气孔，能够消除翘曲现象。制件和冲模之间外表有杂物也易在、使制件发作翘曲。
冲裁时触摸面不良也会发作翘曲。
3、尺度精度超差
3.1 模具刃口尺度制作超差
3.2
冲裁进程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具作业部分的支承面形状纷歧致，使制件在冲裁进程中发作变形，冲裁结束后发作弹性回复，因而影响尺度精度。
3.3
板形欠好。
3.4 多工序的制件因为上道工序调整不妥或圆角磨损，破坏了变形时体积平等的准则，引起了冲裁后尺度的改动。
3.5
因为操作时定位欠好，或许定位机构规划得不 好，冲裁进程中毛坯发作了窜动。或许因为剪切件的缺点（棱形度、缺边等）而引起定位的禁绝，均能引起尺度超差。
3.6
冲裁次序不对。
二、曲折件的常见缺点及原因剖析
曲折件常见缺点有：形状与尺度不符、弯裂、外表擦伤、挠度和歪曲等。
1、形状与尺度不符
首要原因是会弹和定位不妥所构成的。处理的办法除采纳办法以削减回弹外，进步毛坯定位的牢靠性也是很重要的，一般选用以下两种办法；
1.1
压紧毛坯
选用气垫、橡皮或绷簧发作压紧力，在曲折开端前就把板料压紧。为到达此意图，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些。
1.2
牢靠的定位办法
毛坯的定位方法首要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作便利，但定位精确性较差
。孔定位方法操作不大便利，运用范围较窄，但定位精确牢靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在必定范围内，最终以孔位最终定位，汲取两者的优点，使之定位即精确又操作便利。
2.曲折裂纹
影响裂纹发作的要素是多方面的，首要有以下几个方面：
2.1 资料塑性差。
2.2
曲折线与板料轧纹方向夹角不符合规则：排样时，单向V形曲折时，曲折线应笔直于轧纹方向；双向曲折时，曲折线与轧纹方向最好成45度。
2.3
曲折半径过小。
2.4 毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。
2.5 凸凹模圆角半径磨损或空隙过小——进料阻力增大。
2.6
光滑不行——摩擦力较大
2.7 料厚尺度严峻超差——进料困难
2.8 酸洗质量差
3、外表擦（拉）伤
外表擦伤的首要原因是模具作业部分选材不妥，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，曲折毛坯外表质量差（有锈、结疤等），资料厚度超差，工艺计划挑选不合理，短少光滑等。
三、大型曲面拉深件的常见缺点及原因剖析
1、大型曲面制件的拉深特色
1.1
变形特色
大型曲面制件的变形特色是：周边为拉深，内部则有胀构成分。外表形状是靠压料面外部资料来弥补，而内部则靠资料延伸来满意胀形的要求。一起因为拉深深度纷歧，形状杂乱，变形部分周边散布不均。因而，控制资料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的部分既易起皱，又易开裂。
1.2
要有满足安稳的压边力
大型曲面制件不只要求必定的拉深力，并且要求在其拉深进程中具有满足的安稳的压边力。此类制件往往是概括尺度较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只要名义吨位的1/6左右，并且压边力也不安稳，难以满意此类制件的工艺要求，因而在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可到达总拉深力的40％－50％以上，能满意制件周边变形散布不均的要求，且压边力安稳，易得到刚度较好的拉深件。
1.3
拉深件必须有满足的刚度
此类制件大多是作为机械的外壳，要求有满足的刚度（运用中不会发作哆嗦和噪音）和尺度安稳性（确保焊接、装置质量）。这就要求在拉深进程中使资料各部位遭到均匀的拉应力（最理想的是双向拉应力状况），且使拉应力超越屈从极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复削减到最低极限，使形状不致于发作畸变，一起也不致于决裂。
2、常见缺点及原因剖析
大型曲面拉深件常见的缺点有：裂纹和决裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、外表划痕、外表粗糙和滑移线等。
2.1
裂纹和决裂
裂纹和决裂发作的原因首要是因为部分毛坯遭到的拉应力超越了强度极限所构成的。详细影响的原因有：
2.1.1
资料的冲压功能不符合工艺要求。
2.1.2 板料厚度超差－当板料厚度超越上误差时，部分空隙小的
区域进料时卡死，冲压变形困难，资料不易经过该处凹模内而被拉断。当板料厚度超越下误差时，资料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或许因为资料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先构成皱纹，这时，资料不易活动而被拉裂。
2.1.3
资料外表质量差－划痕引起应力会集、锈蚀增大后阻力。
2.1.4
压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽空隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。
2.1.5
部分拉深量太大，拉深变形超越了资料变形极限。
2.1.6
在操作中，把毛坯放偏，构成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，构成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起决裂。
2.1.7
不按工艺规则涂光滑剂，后阻力增大，构成进料困难而开裂。
2.1.8 冲模装置不妥或压力机精度差，引起空隙偏斜，构成进料阻力不均。
2.2 皱纹和折纹
皱纹发作的原因首要因为部分毛坯受压引起失稳和资料流向不均引起部分资料堆积而发作皱纹。详细有下面几个方面：
2.2.1
制件的冲压工艺性差，冲压方向和压料面形状确定不妥，很难控制资料的活动速度，引起皱纹。
2.2.2
压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改动拉深毛坯部分形状，增加压料面积来消除，或部分增加拉深筋来增大进料阻力。
2.2.3
压料面触摸欠好，严峻时构成里松外紧。资料经过外紧区域后压料圈就失掉压料作用，构成进料过多，发作皱纹。这时要从头研磨压料面，确保全面触摸，答应稍有里紧外松。
2.2.4
涂油光滑过多。
2.2.5 外滑块调整不妥，构成歪斜，使遍地压料面压力不均，松的当地易起皱。
2.3
棱线不清
制件从外表调查，要求棱线明晰。如果压力机的压力不行，则在拉深成形中，在资料变形进程停止时，得不到满足墩死的压力，则棱线不清。另外，冲模的导向欠好，作业部分空隙不均匀，或凸模及凹模装置不正确（歪斜），压机的平行度欠好也能引起棱线不清。
2.4
刚性差
构成刚性差的首要原因除制件工艺性欠好外，首要的则是压料面的进料阻力太小，资料塑性变形不行引起的。此刻可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋，以增大进料阻力。这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因。
2.5
外表划痕（拉伤）
外表划痕一般有如下原因构成：凹模圆角部分光洁度不行，这样在拉深进程中资料被划伤，并有可能使资料粘附在凹模上，而构成划痕；因为脏物落入凹模中或拉深油不洁净，也会划伤制件外表；如果压料面是由镶块组成的，则因为镶块结合欠好，也会构成划痕；因为工艺弥补部分过小，经过凹模口的划痕没有被切去。
2.6 外表粗糙和滑移线
外表粗糙的缺点是资料自身晶粒度过大引起的。
